设计开发
产品开发线路
策划
消化产品要求、技术要求、客户标准以及客户信息，策划铸造及加工工艺路线、加工设备、加工工装、量检具、吊具等相关资源，准备并完善PPAP文件。
设计
根据策划提出的开发相关要求，准备三维、模型、工装刀具、非标量检具、非标吊具、作业指导书、吊装指导书、工艺卡、程序、刀具、装刀指导书等技术资料。
开发
根据新品相关技术资料完成相关样品的制作并验收，新品调试生产前，技术人员与调试人员组织会议沟通新品试制相关质量控制事项。
试制
根据相关资料，按作业指导书进行铸件或加工调试作业，完成零件特征生产并自检，记录试制过程中发现的问题，安排整改。
制造工艺
工艺路线
造型或3D打印
用型砂及模具等工艺装备制造铸型或砂芯的过程，而3D打印通过计算机控制，将型砂按数字模型逐层叠加，形成砂型或砂芯。
熔炼
将不同材料加入感应电炉，加温熔化并达到相应的温度及成分的过程。
浇注
将已准备好的液体铁水注人砂型中并冷却固化，获得与模具型腔相似的制品。
冷却
砂型及注入的液体金属静置，自然冷却到规定的温度再进入下一道工序。
清理
将脱模后的铸件清除浇冒系统，除去多余的批缝以及粘砂等。产品经抛丸处理使表面均匀美观。
检验入库
每一个产品经不同检验检测方法，确保内外性能满足要求。
关键设备
材料
质量保证
先期策划
01/模拟仿真：
针对不同零件设计相应的充型模型或加工程序，使用MAGMA模拟充型过程，或使用VERICUT对机床、工装、刀具、铸件毛坯、程序等加工参数，精准模拟实际现场状态，对模拟过程中发现的问题，进行确认及更正。
02/新品开发：
零件从设计到试生产，通过新品总结流程，完善优化相关技术资料，确认零件批量化生产的质量稳定性。
生产过程控制
01/编码追溯：
所有产品从造型开始，贯穿整个铸造、机加工、后处理过程，均以唯一的编码追溯，定时扫码，实时跟踪生产进度。
02/自动传输：
生产数据和程序通过联网系统自动传输到不同设备，达到最大限度的高效和正确。
03/在线检测：
机加过程中，用事先编制的程序，对工件相应位置点进行探测，探测数据和程序设定数据自动比较，判断工件装夹，毛坯尺寸，加工精度等异常状态，并采取相应措施。
产品检测
01/X光探伤检测：
X射线透照法主要应用在铸件和机器部件中出现的诸如裂纹、孔洞和夹杂等缺陷的辨识和评价。
02/三坐标：
运用三坐标对工件进行形位公差的检验和测量，判断该工件的误差是否在公差范围之内。
